Die Mechanik hat noch Wert.
Die Steuerung darf nicht das Ende der Anlage bedeuten.

Nutzbare Substanz erhalten. Kritische Steuerungsfunktionen neu aufbauen.

Die mechanische Basis wurde beibehalten und die Steuerung neu aufgebaut. Entscheidend waren der verbleibende Nutzen der Anlage und das Risiko einer nur noch schwer instand zu haltenden Architektur.

Die Steuerung der gesamten Linie rekonstruieren.

Die ursprüngliche Lösung verband DOS-Software mit proprietären Logik- und E/A-Karten. Die Logikkarten waren defekt und nicht reparierbar; der Kunde konnte nicht mehr produzieren. Betriebsregeln mussten rekonstruiert, Bewegungen koordiniert und Stillstände nachvollziehbar gemacht werden. Der Kunde hatte zuvor ein Audit veranlasst. OMNIATEC ergänzte diese Grundlage durch Beobachtungen, Schnittstellenprüfungen und Versuche an der Anlage.

Holz folgt keinem starren Standardablauf.

Brettlängen, Geometrie und Fehlerstellen variieren. Ein Brett kann reiben, klemmen oder an einem Riss auseinanderbrechen. Aus einem erwarteten Reststück können mehrere Fragmente werden, die Lichtschranken einzeln oder nur teilweise erfassen.

Die Aufgabe besteht darin, diese Schwankungen in zuverlässige Steuerungsentscheidungen zu übersetzen. Physische Beobachtungen werden mit den Signalen abgeglichen, um mechanische Blockaden, unerwartete Erfassungen und Fehler in der Steuerungslogik zu unterscheiden.

Vor Ort ist ein Stillstand zunächst ein Sachverhalt, der erklärt werden muss. Die Korrektur folgt danach.

Verfügbare Hardware. Software innerhalb ihrer Leistungsgrenzen.

Der WAGO PFC200 G2 wurde wegen seiner sofortigen Verfügbarkeit bei der Beschaffung gewählt. Die verfügbare Rechenleistung bestimmte die Softwarearchitektur mit. Manche Lösungsansätze mussten überarbeitet werden, weil sie zu viele Ressourcen beanspruchten. Gefordert war ein ressourcenschonendes, nachvollziehbares und wartbares Programm.

Die Maschinensteuerung hat Vorrang.

Der Rechenaufwand hängt von Brettlänge, Fehlerstellen und Schnittmöglichkeiten ab. Entscheidungen müssen sich an das Material anpassen; der Aufwand je Verarbeitungsschritt muss trotzdem begrenzt bleiben. Bewegungen und prozessrelevante Messungen haben Vorrang. Datenverarbeitung und Anzeigeaktualisierung werden getrennt organisiert.

Vom vermessenen Brett bis zum richtigen Auslauf.

Bewegung allein genügt nicht. Erfasstes Material, Schnittplan, tatsächliche Position und Ziel jedes Teilstücks müssen zusammenpassen.

Steuerung unter realen Betriebsbedingungen weiterentwickeln.

Diagnose und Weiterentwicklung liefen während eines eingeschränkten Produktionsbetriebs weiter. Lärm, Materialschwankungen, mechanische Störungen, Fehlauslösungen und Rücksetzungen durch Bediener erschwerten die Auswertung. Relevante Ereignisse mussten rekonstruiert werden, bevor ein neuer Versuch sie überlagerte. Auch Bedienabläufe wurden gemeinsam überprüft: Wiederanlaufbedingungen, Störungsbehandlung und bisherige Umgehungslösungen.

Eine kritische Anlage wieder beherrschbar machen.

OMNIATEC betrachtet Mechanik, Elektrik, Automatisierung und Prozess im Zusammenhang. Zuerst wird geklärt, was feststeht; anschließend werden produktionskritische Funktionen priorisiert und Änderungen nachvollziehbar geprüft. Dokumentation und Übergabe entstehen mit der Lösung, damit die Teams sie verstehen und instand halten können.